Usinage de moules pour moulage par soufflage – Centre d'usinage à cinq axes Mazak importé du Japon

Dans la fabrication de moules de haute précision, l'avantage principal de l'usinage simultané à 5 axes ne réside pas simplement dans l'ajout de degrés de liberté, mais dans le contrôle précis de l'attitude du vecteur d'outil. En prenant pour exemple ce centre d'usinage Mazak à 5 axes importé du Japon, la précision de rotation de ses axes A et C détermine directement la plage d'angle d'enveloppe de l'outil lors de la coupe spatiale. Face à des caractéristiques de cavités profondes ou de contre-dépouilles, grâce à la planification des trajectoires d'outil par un logiciel FAO, l'outil peut toujours maintenir l'angle géométrique de coupe optimal, évitant l'interférence dynamique entre le porte-outil et la pièce, une barrière physique que les équipements à 3 ou 4 axes ne peuvent franchir.

Cette capacité de contrôle d'attitude est particulièrement cruciale lors de la manipulation de moules complexes pour l'emballage de boissons. Étant donné que les surfaces des pièces contiennent souvent un grand nombre de surfaces courbes non standard, si elles sont fraisées lors de multiples poses, les marques de raccordement détruiront directement la continuité de la surface. En s'appuyant sur le banc à haute rigidité de Mazak et l'algorithme d'interpolation simultanée à 5 axes, nous pouvons achever l'usinage multi-surfaces en une seule pose. Cet avantage de processus est exactement la base technique qui nous permet d'assurer efficacement la fabrication de moules et de pièces de rechange pour équipements (machines de soufflage, de remplissage et d'étiquetage) compatibles avec les marques Sidel, Krones, KHS, Tetra Pak, etc., garantissant que la surface de la cavité réponde aux exigences de la dynamique des fluides lors des processus de soufflage ou de remplissage à haute vitesse.

Au niveau micro de l'opération mécanique, le système de compensation de déplacement thermique de Mazak joue un rôle important lors de l'usinage continu à long terme. Les matériaux des moules pour machines d'emballage sont généralement des alliages d'aluminium ou des aciers prétrempés, et la grande quantité de chaleur générée pendant la coupe peut provoquer un allongement thermique minuscule de la broche et des axes de rotation. En surveillant le champ de température en temps réel et en micro-ajustant automatiquement le zéro du système de coordonnées, ce système élimine la destruction de la chaîne de cotes causée par la déformation thermique. Simultanément, associé à la broche à refroidissement interne haute pression, les copeaux sont brisés instantanément et évacués avec le fluide de coupe, évitant la coupe secondaire qui pourrait rayer la surface du moule déjà usinée.

De plus, lors des opérations d'ébauche, la surveillance en temps réel de la charge de la broche par le système de commande numérique peut capturer avec précision l'état d'usure de l'outil. Une fois que le couple de coupe dépasse le seuil défini, le système ajuste automatiquement la vitesse d'avance. Cette commande adaptative protège non seulement les roulements de la broche, mais assure également un haut degré de cohérence dans les résultats d'exécution de chaque programme d'usinage, traduisant ainsi pleinement le potentiel de précision de l'usinage à 5 axes en qualité physique du moule.